УПРАВЛЕНИЕ ПОСТАВКАМИ ПРИ КОНТРАКТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ Панасенко Е.В.

 Прежде всего, определимся с термином – контрактное производство. В данном случае речь идёт об организации производства товара по заказам конкретного дистрибьютера. При этом, владельцем марки товара и технических условий его производства является данный дистрибьютер. Как правило, дистрибьютер сам определяет поставщиков основных компонентов данного товара. От Производителя требуется в оговоренный срок произвести заданное количество товара с оговоренным качеством.

Данный способ производства находит всё большее распространение в нашей стране. Поэтому, у директоров по логистике компаний-дистрибьютеров появляются новые задачи. Их компетенции становятся более универсальными и всё больше приближаются к владению всех технологий по всей цепочке поставок.

Казалось бы, какая разница – поставлять на склады готовые товары или запчасти, расходные материалы и сырьё для производства?

Для ответа на этот вопрос обозначим основные отличия системы поставок для обеспечения производства от поставок готовых товаров.

Определив новый круг проблем, приступим к разработке способов их решения. Как известно, всё гениальное – просто. 

Поэтому, прежде всего, хотелось бы задаться неким образом алгоритма, который без особой высокой науки, «весомо и зримо» (словами поэта) позволит найти сквозное решение всех пяти задач, перечисленных выше. На мой взгляд, именно сквозное решение, а не попытка решать каждый из вопросов в отдельности, позволит достичь весомых результатов.

 Вы когда-нибудь собирали детские пирамидки?

Представьте себе массивное основание и закреплённый в нём столбик. Вам необходимо нанизать на этот столбик 10 разноцветных колечек в определённой последовательности. И когда пирамидка собрана, сверху вы закрепляете наконечник. Ну вот, дело и сделано, пирамидку можно показывать родителям…

А теперь представьте, что таких пирамидок у Вас от десятка и более. Если предположить, что количество колечек и оснований со столбиком кратное, то собрав все пирамидки, у вас не должно остаться ни одного свободного колечка. Каждое из них «привяжется» к своей пирамидке. Но при этом, важно не ошибиться как с размерами, так и с порядком сборки. Иначе пирамидка не получится и прийдётся многое переделывать…

А теперь представим гору колечек и полное отсутствие оснований со столбиками. Или их слишком мало.

Что вы сможете построить в этой ситуации?

В лучшем случае, вы соберёте ровно столько пирамидок, сколько имеете оснований со столбиками. Остальные колечки, скорее всего, так и останутся лежать неряшливой кучей, которая всем только мешает.

Улавливаете логику?

Вы ещё ребёнком совершали свои первые действия по управлению товарными запасами запасных частей и комплектующих при производстве пирамидок!

  Давайте попробуем с помощью «теории пирамидок»

во-первых, максимально сократить количество переменных величин в процессе управления поставками, и,

во-вторых, сделать его максимально прозрачным и понятным даже ребёнку. 

Сначала выделим наиболее критичные места, возникающие в работе компаний-дистрибьютеров при переводе на контрактное производства значительной доли своего ассортимента. Именно эти «болевые» точки и поставим во главу решения проблемы. По опыту своей работы, могу сказать, что наиболее сложными стали задачи согласования планов логистики и финансового подразделения, а также управление запасами исходным компонентов для производства. При этом, не будем забывать, что главная наша цель – это обеспечить поставку нужного количества готового товара на склад в заданное время. Именно эту цель и сделаем основанием нашей пирамидки. А формально её обозначим как Базовый план поставок (БПП) по данному наименованию. Предположим, что источником БПП является некое аналитическое подразделение компании, которое направляет его в логистическое подразделение (далее - Отдел поставок (ОП)) в установленные сроки и в утверждённой форме. План направляется в виде таблицы Excel с обязательным внесением в корпоративную Базу данных (БД). Каждая версия Базового плана поставок (БПП) по каждому наименованию обязательно должна иметь некий идентификатор. К примеру, БПП по товару А, направленный 25 августа 2010 года имеет номер БПП-0610/273568/01, где 0610 – это месяц и год формирования первой версии БПП по данному наименованию, 273568 – код готового товара в вашей БД, а 01 – текущий номер версии БПП по данному наименованию. Если же БПП по данному наименованию по тем или иным причинам претерпел изменения, то следующая версия получает номер БПП-0610/273568/02. Регламент формирования, внесения изменений в БПП, их согласование и утверждение следует прописать в рамках процессного планирования бизнеса компании. Форма БПП также предусматривает набор признаков, позволяющих ОП расставлять приоритеты и принимать решения при формировании Планов поставок комплектующих и готовых товаров.

Пример упрощённой версии БПП приведён в таблице 1.

                         БАЗОВЫЙ ПЛАН ПОСТАВОК КОМПАНИИ «ОМЕГА»

       Итак, основа пирамидки сформирована. Для дальнейшей сборки, нам нужен «столбик». Напомню его назначение. Столбик привязывает заданное количество колечек нужного размера к конкретному основанию в заданной последовательности. Этим столбиком станет, так называемый, документ списания. При этом, используется механизм резервирования товаров, предусмотренный в любом стандартном ПО. Пример документа списания приведён в таблице 2.

                                                                                                                           Таблица 2.           

             ТИПОВОЙ ДОКУМЕНТ СПИСАНИЯ ПРИ ПОСТАВКАХ КОМПЛЕКТУЮЩИХ       

  Каково назначение данного документа в нашем случае?

Вы закрепляете все имеющиеся в БД комплектующие в нужном количестве за каждым наименованием товара, приведённого в БПП. Если одно и то же наименование комплектующих имеет разное местонахождение или ещё только в проекте, то лучше их указать отдельными строчками. Итак, получив от заказчика БПП, с помощью документов списания мы решили две задачи. Во-первых, мы распределили имеющиеся запасы комплектующих и, соответственно, очертили свободный запас, который может быть использован под другие заказы. Во-вторых, мы сформировали дефицит комплектующих, которые нам необходимо допоставить чтобы произвести необходимое количество товара. Т.е. если в документе списания появляются комплектующие, которые отсутствуют в нужном количестве в БД, то мгновенно появляется некий отрицательный (красный) остаток. Обратите внимание – по строке со статусами «проект-проект» дата поставки комплектующих на Производство не указана. Причина – данная строка была создана именно для того, чтобы сформировать дефицит комплектующих, которые ещё не включились в цепочку поставок. Как только данный заказ будет принят Поставщиком в производство, статус строки поменяется на «в производстве» и появятся плановые даты как движения комплектующих по реперным точкам, так и дата готовности товара. «Красный» остаток плановой потребности (дефицита) превращается в «чёрное» реальное количество, включенное в цепочку поставок. Поэтому, документы списания с «красными» строками автоматически отмечаются «красным» цветом в сводном реестре и находятся под особым контролем руководителя ОП.

  Приступим к набору колечек.

Прежде всего, нужно сделать так, чтобы они появились. А уже затем, начнём их складывать. Напомню, что пока колечки будут валяться на полу, они как-бы ничьи, а точнее – общие. Но как только вы привязали их к конкретному основанию с помощью столбика, данное колечко стало принадлежностью конкретной пирамидки. При этом, колечки нужно складывать в определённой временной последовательности. Ваша задача – сделать так, чтобы, с одной стороны, количество колечек было достаточным для сборки необходимого количества пирамидок, и в то же время, количество «бесхозных» колечек стало минимальным, а идеально – их не должно быть вообще. 

БЮДЖЕТ ПОСТАВОК

      Кроме того, вы получите картину товарного запаса (ТЗ) как комплектующих, так и товаров на всех стадиях логистической цепочки, в том числе, в будущих периодах. Вид отчёта по ТЗ комплектующих приведён в таблице 7.

                                                                                                                                 Таблица 7.

                                                      Отчёт по остаткам комплектующих